主要改善成果：UPPH提升30%以上；仓库面积减少30%；间接人员减少30%；耗材成本降低30%

主要改善成果：通过线体改造，细胞单元式生产和精益供应链体系构建，使生产面积下降了50%，人均生产效率提升了63%...

主要改善成果：全厂生产效率提升51% ；人才培训（IE实训营）；6S改善...

主要改善成果： 公司产出效率提升20% ；人才培训（IE实训营）

主要改善成果：是中国最大光通信器件供货商，是中国唯一一家有能力对光电子器件进行系统性、战略性研究开发的高科技企业，是中国光电子器件行业最具影响的实体之一。

主要改善成果：冷柜一车间同比基数提升23%，冷柜二车间同比基数提升18%，冷柜三车间同比基数提升45.8%。整改事项活动共提出426项，整改完成356项...

主要改善成果：团队培养，多次精益沙盘演练；推行TPM和目视化管理；精益活动扩展到办公流程改善方面。

主要改善成果：成本节约290万,油箱制造效率提升25%,库存下降60%;

主要改善成果：产效率提升25%； 准交率从42%提升至86% 打胶水工序品质改善,品质合格率提升15%；

主要改善成果：效率提升35%； 订单交期缩短30%； 品质改善,降低品质事故；

主要改善成果：生产计划达成率提升20%以上； 生产效率提升25%以上； 中间在制品降低30%以上；

主要改善成果：生产计划达成率提升20%以上； 生产效率提升25%以上； 中间在制品降低30%以上；

主要改善成果：换型时间缩短30%, 主要设备故障下降40%以上； 外观刮伤减少20% 人才培养,5S改善等

主要改善成果：钻孔设备稼动率提升从78%提升到86%，年节省超过500万；减员增效，员工人数同比下降10%； 人均生产效率提升12%；抓刀不良降低40%；消除179项浪费问题，

主要改善成果：钻孔产能提高10%以上；钻机稼动率提升至86%以上；高多层板制造周期缩短至13天（目前平均是15天）；锣机换料号时间减少30%以上；

主要改善成果：换型时间缩减30%； 设备故障下降20%； 报废率降20% PCBA报废下降15% PCB外观刮伤下降20% 改善提案经济效益50万

主要改善成果：换型时间缩减20%； 设备故障下降10%； 报废率降15% PCBA报废下降15%

主要改善成果：为提升企业竞争力，实现公司未来的可持续发展，2018年6月1日晚中京电子"2018年精益生产咨询项目"正式拉开帷幕。中京电子科技公司总经理、中普咨询机构老师代表及公司生产管理干部共200余人参加了启动

主要改善成果：主要咨询成果：通过优化流程和布局来减少浪费，精简人员，人工成本降低15%，生产周期缩短1/3； 标准工时和标准产能数据制定方法完善；场地节约，管理人员优化；培养精益专家骨干。

主要改善成果：项目辅导之中

主要改善成果：项目辅导之中

主要改善成果：项目辅导之中

主要改善成果：项目辅导之中

主要改善成果：生产周期缩短25%以上； 在制品库存降低25%以上； 调机换模时间缩短30%以上； 精益VSM价值流导入； 改善周方式导入； 连续流单元生产线创建； PMC基础管理导入,优化公司计划流程； 初步建立数据收集和管理体系； 6S和目视管理现场管理深入开展；

主要改善成果：是一家专业从事纸类包装印刷品生产的企业。“创新、进步、团结、沟通”是公司多年来的经营宗旨

主要改善成果：已实现跨越式发展,公司年度总营业额逾18亿人民币

主要改善成果：1。交期缩短25% OEE提升到35% 成品库存周转天数降低20% 2。全面推行改善提案,建立现代纸品厂改善提案机制

主要改善成果：生产效率提升25。5% 合格率由97。15%提升到97。85% 生产周期缩短23% 换模时间缩短40% 已经成为印刷行业精益推行标杆企业!

主要改善成果：准时交货率提升50%； 补单率从20%下降至10%； 成品一次交检合格率从89%提升至95%； 生产综合成本降低5%。 培养精益骨干,搭建精益管理体系架构等软性成果。

主要改善成果：培训和辅导六西格玛绿带项目15个，项目成功率100%,财务节约超300万...

主要改善成果： 全厂生产效率提升21% ；人才培训（IE实训营）；6S改善。。。

主要改善成果：包装线效率提升20%， 设备OEE提升15%（已完成，实际提升幅度为47%）； 班组建设、领导者工作标准化、7S与目视化改善。

主要改善成果：精益标准化改善，制定2个样板车间关键岗位的JES单定维修、动火、安装、施工JES单；品质事故下降，效率提升；推行TPM和目视化管理

主要改善成果：经过前期对生产现场的调研，中普公司结合实际，选定以一、三车间及成品仓作为试点，重点推进精益6S与目视化管理和精益班组建设（标杆工程）推进，建立起福加德公司6S改善体系，培养一批6S人才，全面升级现有管理水平，达到行业标杆水平

主要改善成果：续充低容不良改善从30%下降到12.71% 建立公司改善体系，为全员参与精益生产改善，创造各层次员工展现能力的平台；

主要改善成果：电池装配效率效率提升33%,生产周期缩短45%； 多节电池生产效率提升提升76%；

主要改善成果：IPhone4电池装配效率提升33%，生产周期缩短45%，共年节省206万；多节电池生产效率提升提升76%，年节省52万；在制品减少51%，年节省155万；激光机故障率降低72%；弯折机故障率降低56%，共年节省154万；品质失败成本降低31%；

主要改善成果：SMT设备利用率提升35%；人均小时产出提升,年节省357万；保护板生产效率提升提升53%,年节省677万；动力电池生产效率提升,提升41%,年节省363万；计划抛单到材料上线时间缩短53%,在制品减少55%,年节省227万。

主要改善成果： 1.呆滞料金额下降30% 2. 当月配套入库率在淡季提升至97%，在旺季提升至92% 3.制造周期见识3天

主要改善成果：古典音响组装线效率提升30%；全厂6S与目视化改善；

主要改善成果：订单准交率由40%提升到98%以上； 车间在制库存降低了80%,降低资金积压,提升库存周转次数； 车间场地占用面积减少了70%,更快的物流和工人压力减少,质量事故下降； 由于在制品滞留时间大大缩短,品质事故降低了50%；

主要改善成果： 培训40名绿带，学员平均评价分为4.5分，并成功辅导10个黑带项目，

主要改善成果：制造周期缩短了50%； 人均小时产值提升30%以 上； 在制品大幅度减少；

主要改善成果：交期缩短25% OEE提升到35% 成品库存周转天数降低20% 精益人才培训：培养6个精益六西格玛绿带